Aplicativos, carreira, concursos, downloads, enfermagem, farmácia hospitalar, farmácia pública, história, humor, legislação, logística, medicina, novos medicamentos, novas tecnologias na área da saúde e muito mais!


Vagas na área de saúde

Empregos por Careerjet

terça-feira, 5 de abril de 2011

Noções básicas de almoxarifado, estoque e transporte de materiais

Noções Básicas de Almoxarifado
  • Histórico dos Almoxarifados Primitivos
O almoxarifado se constituía em um depósito, quase sempre o pior e mais inadequado local da empresa, onde os materiais eram acumulados de qualquer forma, utilizando mão-de-obra desqualificada.
Com o tempo surgiram sistemas de manuseio e de armazenagem bastante sofisticados, o que acarretou aumento da produtividade, maior segurança nas operações de controle e rapidez na obtenção das informações.
O termo Almoxarifado é derivado de um vocábulo árabe que significa " depositar".
  • Conceituação
Almoxarifado é o local destinado à guarda e conservação de materiais, em recinto coberto ou não, adequado à sua natureza, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques da empresa.
O almoxarifado deverá:
  1. assegurar que o material adequado esteja, na quantidade devida, no local certo, quando necessário;
  2. impedir que haja divergências de inventário e perdas de qualquer natureza;
  3. preservar a qualidade e as quantidades exatas;
  4. possuir instalações adequadas e recursos de movimentação e distribuição suficientes a um atendimento rápido e eficiente;
Depositar materiais em um almoxarifado é o mesmo que depositar dinheiro em um banco
Portanto pode-se comparar o esquema de funcionamento do almoxarifado ao de um banco, conforme esquema abaixo :
BANCO
ALMOXARIFADO
Entrada para estoque
Ficha de depósito bancário
Nota fiscal de compra
Saída do estoque
Cheque
Requisição de material
  • Eficiência do Almoxarifado
A eficiência de um almoxarifado depende fundamentalmente :
  1. da redução das distâncias internas percorridas pela carga e do conseqüente aumento do número das viagens de ida e volta;
  2. do aumento do tamanho médio das unidades armazenadas;
  3. da melhor utilização de sua capacidade volumétrica;
  • Organização do Almoxarifado
O organograma funcional do almoxarifado está demonstrado na figura abaixo :
Analisando o organograma funcional de um almoxarifado podemos resumir as suas principais atribuições :
  1. Receber para guarda e proteção os materiais adquiridos pela empresa;
  2. Entregar os materiais mediante requisições autorizadas aos usuários da empresa;
  3. Manter atualizados os registros necessários;
Vamos analisar os setores componentes da estrutura funcional do almoxarifado :
  • CONTROLE :
Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja, recebimento, armazenagem e distribuição.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.
  • RECEBIMENTO
As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módulo de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.
O recebimento compreende quatro fases :
  1. 1a fase : Entrada de materiais;
  2. 2a fase : Conferência quantitativa;
  3. 3a fase : Conferência qualitativa;
  4. 4a fase : Regularização
  • ARMAZENAGEM
A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e no layout adotado, proporcionando condições físicas que preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação plena do edifício e a ordenação da arrumação.
FASES
DESCRIÇÃO

1A FASE
Verificação das condições de recebimento do material;

2A FASE
Identificação do material;

3A FASE
Guarda na localização adotada;

4A FASE
Informação da localização física de guarda ao controle;

5A FASE
Verificação periódica das condições de proteção e armazenamento;

6A FASE
Separação para distribuição;
  • DISTRIBUIÇÃO
Os materiais devem ser distribuídos aos interessados mediante programação de pleno conhecimento entre as partes envolvidas.
  • DOCUMENTOS UTILIZADOS
Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho :
  1. Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não informatizadas) : documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento;
  2. Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas) : documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado;
  3. Comunicação de Irregularidades : documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os aspectos qualitativo e quantitativo;
  1. Relatório técnico de inspeção : documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor;
  1. Requisição de material : documento utilizado para a retirada de materiais do almoxarifado;
  1. Devolução de material : documento utilizado para devolver ao estoque do almoxarifado as quantidades de material porventura requisitadas além do necessário;
PERFIL DO ALMOXARIFE
O material humano escolhido deve possuir alto grau de sentimento de honestidade, lealdade, confiança e disciplina.
RECEBIMENTO
  • Conceituação
Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.
As atribuições básicas do Recebimento são :
  1. coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;
  2. analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
  3. controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;
  4. proceder a conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;
  5. proceder a conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;
  6. decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
  7. providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;
  8. liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;
A análise do Fluxo de Recebimento de Materiais permite dividir a função em quatro fases :

1a fase - entrada de materiais ;

2a fase - conferência quantitativa;

3a fase - conferência qualitativa;

4a fase - regularização;
  • 1a fase - Entrada de Materiais :
A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos :
  • a recepção dos veículos transportadores;
  • a triagem da documentação suporte do recebimento;
  • constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;
  • constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;
  • constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;
  • cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;
  • o encaminhamento desses veículos para a descarga;
As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.
As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens, quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.
Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.
O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos seguintes sistemas :
  • Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;
  • Sistema de Contas a pagar : dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;
  • Sistema de Compras : dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;
  • 2a fase - Conferência Quantitativa;
É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também conhecida como " contagem cega " é aquela no qual o conferente aponta a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.
Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser contados utilizando os seguintes métodos :
  • Manual : para o caso de pequenas quantidades;
  • Por meio de cálculos : para o caso que envolvem embalagens padronizadas com grandes quantidades;
  • Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas peças como parafusos , porcas, arruelas;
  • Pesagem : para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;
  • Medição : em geral as medições são feitas por meio de trenas;
  • CONFERÊNCIA QUALITATIVA
Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes itens:
  1. Características dimensionais;
  2. Características específicas;
  3. Restrições de especificação;
  • MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS
São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam :
  1. Acompanhamento durante a fabricação : torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;
  2. Inspeção do produto acabado no fornecedor : por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;
  3. Inspeção por ocasião do fornecimento : a inspeção será feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.
  • DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO :
  1. especificação de compra do material e alternativas aprovadas;
  2. desenhos e catálogos técnicos;
  3. padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.
  • SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO
A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.
A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.
A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.
Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais e/ou equipamentos.
Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do tipo de material.
  • REGULARIZAÇÃO
Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.
O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações :
  1. liberação de pagamento ao fornecedor ( material recebido sem ressalvas);
  2. liberação parcial de pagamento ao fornecedor;
  3. devolução de material ao fornecedor;
  4. reclamação de falta ao fornecedor;
  5. entrada do material no estoque;
  • Documentos envolvidos na Regularização :
Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem os seguintes documentos :
  1. nota Fiscal;
  2. conhecimento de transporte rodoviário de carga;
  3. documento de contagem efetuada;
  4. relatório técnico da inspeção inspeção;
  5. especificação de compra;
  6. catálogos técnicos;
  7. desenhos;
  • Devolução ao Fornecedor
O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.

INTERFACES DO SISTEMA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS

  • ARMAZENAGEM
A correta utilização do espaço disponível demanda estudo exaustivo das cargas a armazenar, dos níveis de armazenamento, das estruturas para armazenagem e dos meios mecânicos a utilizar.
Indica-se a real ocupação do espaço por meio do indicador " taxa de ocupação volumétrica", que leva em consideração o espaço disponível versus o espaço ocupado.
Para entendermos plenamente a utilização do espaço vertical, há que se analisar a utilidade de paletes para a movimentação, manuseio e armazenagem de materiais. A paletização vem sendo utilizada em empresas que demandam manipulação rápida e armazenagem racional, envolvendo grandes quantidades. A paletização tem como objetivo realizar, de uma só vez, a movimentação de um número maior de unidades. Ao pallet é atribuído o aumento da capacidade de estocagem, economia de mão-de-obra, tempo e redução de custos. O emprego de empilhadeiras e pallets já proporcionou a muitas empresas economia de até 80 % do capital despendido com o sistema de transporte interno.
Inicialmente os pallets eram empregados na manipulação interna de armazéns e depósitos e hoje acompanham a carga, da linha de produção à estocagem, embarque e distribuição. Em razão da padronização das medidas do pallet pelos países como Estados Unidos e Inglaterra, eles passaram a ser utilizados através dos continentes em caminhões, vagões ferroviários e embarcações marítimas.

E o que é um palete ?

Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.
Falta figura
Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.
  • VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES
  1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;
  2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;
  3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;
  4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);
  5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;
  6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;
  7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem;
  • Estudo do layout
Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que se possa obter as seguintes condições :
  1. máxima utilização do espaço;
  2. efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );
  3. pronto acesso a todos os itens;
  4. máxima proteção aos itens estocados;
  5. boa organização;
  6. satisfação das necessidades dos clientes.
No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos :
  1. itens a serem estocados ( itens de grande circulação, grande peso e volume);
  2. corredores (facilidades de acesso);
  3. portas de acesso (altura, largura);
  4. prateleiras e estruturas (altura x peso );
  5. piso (resistência).
  • Critérios de Armazenagem
Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em função dos seguintes parâmetros :
  1. fragilidade;
b) combustibilidade;
c) volatilização;
d) oxidação;
e) explosividade;
  1. intoxicação;
  2. radiação;
  3. corrosão;
  4. inflamabilidade;
  5. volume;
  6. peso;
  7. forma;.
Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, deve-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:
  1. armazenagem por tamanho : esse critério permite bom aproveitamento do espaço;
  2. armazenamento por freqüência : esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;
  3. armazenagem especial, onde destacam-se :
  1. os ambientes climatizados;
  2. os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;
  3. os produtos perecíveis ( método FIFO)
  1. Armazenagem em área externa : devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e “containers” , peças fundidas e chapas metálicas.
  2. Coberturas alternativas : não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um menor custo.
Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, conforme mostram as figuras abaixo :
Falta figura
  • Localização de Materiais
O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado , facilitando as operações de movimentação e estocagem.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.
Sistemass de endereçamento ou localização dos estoques ;
Existem dois métodos básicos : o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.
  • Sistema de endereçamento fixo :
Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados , nenhum tipo de codificação formal será necessária. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa a minimização do tempo de localização dos materiais.
  • Sistema de endereçamento variável :
Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle do saldo por local de estoque.
Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitar melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.
  • Classificação e Codificação dos materiais
Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.

Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.

Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.
A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.
A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners) . Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.

Outro arquivo – Noções básicas de almoxarifado III
NOÇÕES SOBRE ALMOXARIFADO III
  • Classificação e Codificação dos materiais
Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.
Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.
A classificação dos itens é composta de diversas etapas, quais sejam : catalogação, simplificação, especificação, normalização e padronização rumo à codificação de todos os materiais que compõem o estoque da empresa.
Vejamos melhor a conceituação de " classificação ", definindo melhor cada uma dessas etapas :
  • Catalogação : significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.
Vantagens da Catalogação :
  1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;
  2. Facilita a consulta por parte dos usuários;
  3. Facilita a aquisição de materiais;
  4. possibilita a conferência;
  5. evita duplicidade de codificação;
  • Simplificação : significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;
  • Especificação : significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.
  • Normalização : essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;
  • Padronização : significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.
Vantagens da Padronização :
  1. Possibilita a simplificação de materiais;
  2. Facilita o processo de normalização de materiais;
  3. Aumenta poder de negociação;
  4. Reduz custos de aquisição e controle;
  5. Reduz possibilidade de erros na especificação;
  6. Facilita a manutenção;
  7. Possibilita melhor programação de compras;
  8. Permite reutilização e permutabilidade
Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da classificação pode-se codificar os materiais .
Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.
A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.
A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners) . Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.
ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM
Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas para armazenagem :
  • tipo de material (peso e volume);
  • equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);
  • largura mínima dos corredores;
  • níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);
Tipos de estrutura metálica para armazenagem:
  • estrutura leve em prateleira de bandeja : adequadas para materiais leves;
  • estrutura porta-palete : as prateleiras são substituídas por um par de
vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de regulagem da altura.
Os paletes são retirados por empilhadeiras que se movimentam nos
corredores.
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.
O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo, já que faz parte inerente dele.
Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da seqüência do processo de produção entre as seções envolvidas.
A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.
A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.
Principais finalidades da movimentação de materiais :
  1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido :
  • através da redução do tempo de fabricação;
  • através do incremento da produção, pela intensificação do abastecimento de
materiais às seções produtivas;
  • utilização racional da capacidade de armazenagem, utilizando plenamente o
espaço disponível e aumentando a área útil da fábrica;
  1. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando :
  • maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais;
  • redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal;
  • aumento da produtividade da mão-de-obra;
  1. Reduzir os custos de produção, através da :
  • redução da mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte;
  • redução dos custos de materiais, através de acondicionamento e transporte adequados que permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais;
  • redução de custos em despesas gerais, através de menores despesas de
transporte e menores níveis de estoques de materiais.
  1. Melhorar a distribuição : a distribuição, que se inicia na preparação do produto e
termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas
de manuseio, através da :
  • melhoria na circulação : criação de corredores bem definidos; endereçamento
fácil; equipamentos eficientes; métodos eficientes de carga e descarga;
  • localização estratégica de almoxarifados : criação de pontos de armazenagem
próximos aos consumidores, para distribuição aos pontos de venda, só é
possível graças aos equipamentos de movimentação e armazenagem;
  • Melhoria dos serviços aos usuários : a proximidade das mercadorias dos
centros consumidores implica em rapidez na entrega, menores riscos de
deterioração ou quebra, menor custo;
  • Maior disponibilidade do produto em cada região ;
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS :
O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas :
  • manualmente;
  • por meio de carrinhos impulsionados manualmente;
  • por meio de emplilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou
vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás, diesel ou gasolina);
  • por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio
horizontal);
  • por meio de pontes rolantes : trata-se de equipamento constituído de
estrutura metálica, sustentada por duas vigas, ao longo das quais a ponte
rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um gancho;
  • por meio de guindastes : trata-se de equipamento utilizado em área externa,
equipados com lança e com capacidade de carga acima de 5 t.
Quase sempre esses equipamentos servem para o transporte e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;
  • por meio de transportadores contínuos : são utilizados para o caso de
movimentação constante e ininterrupta de materiais entre dois pontos
predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga,
armazéns de granéis, terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua
maior aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em série. Nos
sistemas de produção contínua - como nas fábricas de refrigerantes, cervejas,
óleos alimentícios etc. - os transportadores contínuos são controlados e
integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.
Ex. : correias transportadoras, esteiras transportadoras, roletes
transportadores, transportadores de fita metálica, transportadores de rosca,
transportadores magnéticos, transportadores vibratórios, transportadores
pneumáticos.
Princípios básicos para a movimentação de materiais :
Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a movimentação de materiais, quais sejam :
  • obedecer o fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que
facilitem esse fluxo;
  • eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações;
  • usar a força da gravidade sempre que possível;
  • minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais;
  • considerar sempre a segurança do pessoal envolvido;
  • utilizar cargas unitárias sempre que possível;
  • procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é
utilizar o sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta;
  • prever sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em caso de falha do
principal;
A necessidade de revisão parcial ou total do sistema de movimentação de materiais ocorre quando :
  • homens e mulheres estão manipulando cargas, respectivamente, acima de 30 kg e de 10 kg;
  • materiais estão sendo desviados do caminho mais direto e natural de sua transformação no processo fabril, para fins de inspeção, conferência etc.;
  • pessoal da produção está abandonando seus postos para efetuar operações de transporte;
  • cruzamentos freqüentes de trajetórias de materiais em movimento;
  • os trabalhadores da produção têm de parar até serem supridos de matéria-prima;
  • os materiais vão e voltam na mesma direção por mais de uma vez no seu processo de transformação;
  • cargas acima de 50kg são levantadas por mais de 1 metro sem ajuda mecânica;
  • Custos da Movimentação de Materiais
Os custos de movimentação de materiais constituem geralmente uma parcela significativa do custo total de fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de se tentar constantemente baratear o custo do produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios de movimentação adequados ao sistema de produção utilizado pela empresa.
Os custos de movimentação de materiais são os seguintes :
  1. equipamentos utilizados : capital empatado em equipamentos;
  2. combustível utilizado : ou seja, despesas efetuadas com combustível ou energia para alimentar os equipamentos de movimentação;
  3. pessoal para a operação dos equipamentos : motoristas de tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de elevadores, pessoal auxiliar etc.
  4. manutenção de equipamentos : ou seja despesas com manutenção e com oficinas de consertos, peças e componentes de reposição, bem como com o pessoal da oficina;
  5. perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes na movimentação, quebras, estragos em embalagens;
  • Definição do tipo de movimentação :
Uma série de itens devem ser analisados antes da definição do tipo de equipamento que será utilizado para a movimentação de materiais :
  1. tipo do produto (dimensões, características mecânicas, quantidade a ser transportada;
  2. edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas );
  3. seqüência das operações;
  4. método de armazenagem;
  5. custo da movimentação;
  6. área necessária para o funcionamento do equipamento;
  7. fonte de energia necessária;
  8. deslocamento e direção do movimento;
  9. mão-de-obra;
  10. flexibilidade do equipamento a ser adotado;
  11. grau de supervisão requerido para a operação (transportadores x empilhadeiras);
  12. possibilidade da variação da velocidade do equipamento (adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e à inexperiência do operário);
  13. tipo de trajetória (fixa : transportador, limitada : ponte rolante, livre : empilhadeiras);

Nenhum comentário:

Postar um comentário